安彩集团的自主创新之路

时间:2018-04-02 创业案例 我要投稿
2004年6月28日,安彩集团成都壳有限公司在成都市举行了彩屏池炉点火和公司正式挂牌仪式,这是安彩集团对成都红光集团原壳生产线进行全面技术改造而组建的新公司。

    安彩与红光的彩电壳生产线是15年前同时从国外引进的,并同时于1990年点火投产。但是,仅仅10年光阴,红光的生产线就被安彩的吃掉了。

    究其原因,主要是红光引进后原地踏步,量与质一直未能达到设计水平,无法适应市场竞争。而安彩则走出一条引进、消化、吸收加创新的成功发展之路。

    安彩也曾走麦城。上世纪90年代初,花10亿多元巨资引进的成套生产线一投产就陷入绝境,生产出来的壳达不到彩管厂的质量要求,仓库、广场、厂外马路上、附近的飞机场到处堆着卖不出去的壳,厂领导只能眼睁睁看着日均100万元的亏损天天往上加。

    1992年下半年,36厘米、46厘米壳销量急剧下降,53厘米壳供不应求,3月才扭亏的安彩又跌进低谷。因为他们引进的双压机只能压制36厘米和46厘米壳,能否让这双压机压出53厘米?经过日夜奋战,连续攻克了由于产品结构调整涉及的池炉质量、销钉封接等技术难关,当年8月,双压一举获得成功,日产量是单压机的1.8倍,等于不花钱增加了一条53厘米屏生产线,当年就增加产值上亿元。

    安彩人大胆探索实践,打破了日方专家设计的技术参数,一系列自行设计的技术改造将所有生产线的节拍加快了1至2.5秒。1秒产生多少效益呢?以锥成型为例,一条53厘米生产线提高1秒,1天就多出效益4.9万元。仅仅进行改造的当年,节拍加快带来的直接经济效益就超过6000万元,全厂生产超过设计能力25%。

    这种点石成金的成功事例在安彩整个的技术创新中很多。现在安彩的设备没有一台是原样的,没有一台设备工艺采用原来的工艺,都变成了自己的工艺、自己设计的产品、自己改造的设备、自己开发的原材料。

    安彩的持续技术创新机制主要有两个组成部分。一是富有成效的科技奖励制度;二是生产、科研与人才开发一体化。

    公司规定:凡是科研创新成果使用于生产的均给予奖励,超产重奖,不达标重罚,与工资挂钩,当月兑现。

    为支撑创新机制持续健康运行,安彩坚持每年从销售总收人中提取8%—10%进行研究开发,有了持续稳定的物质保证,加上“两个视同”政策和科技双奖制度,极大地调动了广大员工和科技人员消化吸收和技术创新的积极性,促进了一线职工的创新活动蓬勃展开。

    安彩公司从全套引进技术建设到完全自主开发建设,都得益于生产、科研与人才开发的一体化。这种一体化在教育和培训机制上创立“生产、科研、教育”三位一体的运行模式。公司结合减人增效,改“四班三运转”为“五班三运转”,每天保证百分之二十的职工参加各种专业技术培训。公司设立统筹、规划、协调、指导的技术部,主要车间既是生产单位,又是技术开发中心,目前安彩62%的职工已达到大专以上学历水平。

    公司董事长兼总经理李留恩说:“技术设备可以引进,而创新能力无法引进,培育开发创新的群体,造就高素质的职工队伍,是安彩提高自主创新开发能力的关键。”
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